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从单条自动化包装线到智能车间再到国内智能样板工厂 百宏全力打造...

   随着人口红利的逐渐消失,招工难、用工贵日益成为困扰纺织企业的难题。在此背景下,位于福建省纺织产业主要聚集地晋江的百宏聚纤科技实业有限公司,被市科技部门列入第一批“数控一代”示范工程后,于2014年启动纺丝车间和包装车间的“机器换工”革命。

  “‘机器换工’不仅解决了用工缺乏,缓解劳动力成本上涨带来的压力,而且智能装备可以提高生产效率,降低单位时间内的成本,从而增大盈利空间。”通过“机器换工”,百宏已经尝到了甜头,订单接不完,春节不停工,并将争取打造成为国内化纤产业全流程数字化自动化智能生产的样板工厂。

  纺丝车间:20台机器人节省120人

  走进该公司纺丝车间,生产线的智能运输车通过轨道来回运转在卷绕机前,将丝锭分批装载,并送至摇臂机器人处,摇臂机器人再将丝锭卸下,摆放在空丝车上,至此一整套纺丝流程完成。卷绕机满卷以后自动发出信号,接收到信号后,自动络筒机提前5分钟到达目的地,一次可接收10锭,每锭丝有15公斤重。

  在使用机器人之前,这些都要靠人力来完成。

  2014年9月,纺丝车间正式引入机器人作业,相较于人工操作,机器人的优势非常明显。“该车间共有20台机器人,节省120个工人,减少50%的岗位人数,按照一个人年均5万元的平均工资来说,一年可以节省600万元左右,大大降低了用工成本。”该公司品牌部经理陈阿斌说。“除了节省用工成本、缓解招工难的问题,机器人运输量更大,速度更快,工作效率明显提高,还可以避免人工失误造成的外观损伤。除此之外,机器人作业保证了足够的精准度。”陈阿斌告诉记者,因为纺丝的规格有很多种,通过口令输入,机器人可以自动辨别出需要作业的纺位,避免混批的产生。

  包装车间:每年节省工资1000万元

  不止纺丝车间,该公司的包装车间也实现了全自动化。在包装车间里,六轴机器人挥舞着双臂,一丝不苟地重复着抓丝锭、装箱、置隔板、码垛等规定动作,7条全自动化包装线有序运行着,一会儿功夫,旁边已是整齐排列的成品。

  据介绍,改造前,每条包装线三班倒需要56名工人,包装过程中,需要人工不停来回搬运丝锭,不仅效率低,还容易损坏;改造后,不仅提高了效率和质量,而且节省了55%人工,7条包装线每年还可以节省人工成本工资约1000万元。

  “机器换工”不仅助力百宏“智造”升级,也推进了百宏提质增效。陈阿斌帮记者算了一笔账:机器人可以24小时不间断工作,相当于3个班的人力,大大地降低了工人的劳动强度,减少了用工量,降低了用工成本;机器人严格按照设定好的程序作业,包装更为精准,减少了人为因素造成的毛丝、碰伤、油污、混批等现象,从而提升产品品质;机器人操作迅速敏捷,工作效率明显提升。

  “我们共计划安装13条自动包装线,目前已经有7条投入运行。等全部安装完毕后,包装车间的工作效率将进一步提升。”记者了解到,在去年5月全省工作检查时,百宏的自动包装线是1条,发展可谓神速。

  “机器换工”实现产业逆势突围

  2015年,当不少纺织企业已经开始“过冬”,百宏却实现了净利增长。正是因为,在过去一年多里,百宏加快“数控一代”推广应用,响应“泉州制造2025”号召,采购先进设备进行了智能化工厂改造。而市科技部门等相关部门共同支持引进的福建(泉州)哈工大工程技术研究院,成功帮助百宏解决了产品后道包装的问题,缓解了其用工难题。

  “传统的依赖资源消耗以及劳动力持续投入的发展模式已经难以为继,随着国民经济发展迈入新常态,纺织业的内生动力必须要不断增强。”百宏聚纤总裁吴金錶指出,纺织行业是劳动密集型产业,随着我国人口红利的逐渐消失,转型升级刻不容缓。机械化、自动化、智能化成为改造传统产业、推进产业转型升级、减员增效、缓解招工难的有效途径,由此也拉开了我国“机器换工”的大幕。特别是目前,纺织服装生产过程中,生产与工艺的优化不足,通过“机器换工”提高产业管控一体化应用程度,尽早尽快地提升产业的信息化技术水平,对于产业升级至关重要。